Вид обучения: профессиональное обучение
Формат обучения: дистанционный
Стоимость обучения: 4500 руб.
Курс дефектоскопист по ультразвуковому контролю

Государственная лицензия
право ведения образовательной деятельности №3329

Формы учебных активностей
Электронная библиотека дистанционного портала, видеолекции, презентации, тесты и задания. Слушатели обеспечиваются учебно-методическими материалами

Дата начала обучения
Группы формируются ежедневно

6100 руб.

4500 руб.

можно дешевле
Указана максимальная цена за курс объемом 340 часов. Обучение каждого слушателя индивидуально. Отправьте заявку сейчас и получите скидку до 50%. Наши специалисты подробно ответят на все ваши вопросы и окажут помощь в подборе курса.

Здесь начинается твой путь к успеху

 Срок обучения: 60 дней *
 Документ:  Свидетельство о профессии рабочего
 Длительность: 340 часов

Методы и задачи

Обучение Дефектоскопист по магнитному и ультразвуковому контролю является одним из самых популярных направлений в Дефектоскопии. Магнитный и ультразвуковой контроль относятся к методам неразрушающего контроля. Специалист в данной области применяет при исследовании материалов и объектов специальные приборы — дефектоскопы. Такое оборудование позволяет проводить контроль сварных швов и прочих элементов магнитным и ультразвуковым методами. Основное преимущество этих методов в том, что контроль каждого элемента проходит без нарушения целостности конструкции.

Для успешной деятельности дефектоскопист по магнитному и ультразвуковому контролю должен:

  1. Обладать знаниями о типах дефектов и методах их обнаружения.
  2. Ориентироваться в существующих разновидностях сварных швов и иметь представление, какие именно соединения должны применяться в разных изделиях.
  3. Усвоить стандарты качества всех контролируемых материалов, их свойства.
  4. Использовать в работе навыки по обнаружению и классификации поверхностных дефектов, проводить проверку и оценку качества сварных швов.
  5. Знать алгоритмы функционирования всего необходимого оборудования и быть способным оценить уровень его работоспособности, выполнить надлежащую наладку и ликвидировать несущественные отклонения в работе техники.
  6. Уметь выполнять эскизы и образцы объектов предстоящего контроля.

Степень административных обязанностей дефектоскописта увеличивается по мере повышения его квалификационного уровня. Так, к упомянутым пунктам могут добавиться оформление отчетов и ведомостей, контролирование деятельности специалистов более низкого квалификационного разряда.

Дефектоскопист по МК и УЗК имеет широкие возможности для карьерного продвижения и регулярного повышения собственного квалификационного уровня.

Построенная нашими опытными преподавателями программа Обучение «Дефектоскопист по магнитному и ультразвуковому контролю» позволяет получить востребованную профессию и стать специалистом данной области.  Курс лекций по программе для дефектоскопистов включает в себе все необходимые навыки и знания в области электроники, обслуживания и эксплуатации аккумуляторов, правила безопасности работы с кислотами и щелочью.

Профессиональное Обучение «Дефектоскопист по магнитному и ультразвуковому контролю» длится до 60 дней. Интенсивность обучения вы контролируете сами, в зависимости от Вашей загруженности и времени, которым располагаете для освоения курса. По окончании обучения и успешной аттестации Вам выдается свидетельство о профессии рабочего с присвоением специальности «Дефектоскопист по магнитному и ультразвуковому контролю» .

Учебный план

Учебный план вы можете получить по электронной почте от наших специалистов приемной комиссии. Обучение дефектоскопист имеет 7 различных направлений.

Итого академических часов (Общая трудоемкость*) — 340 часов

* Общая трудоемкость включает лекции, практические занятия, самостоятельную работу слушателей

 

Квалификационные характеристики по программе «Дефектоскопист по магнитному и ультразвуковому контролю»

 

(введено Постановлением Минтруда РФ от 01.06.1998 N 20)

 

Характеристика работ. Контроль магнитным методом деталей простой и средней конфигурации, токовихревым методом изделий цилиндрической и плоской форм, ультразвуковой контроль заготовок и деталей. Включение и настройка магнитных, электромагнитных и простых ультразвуковых дефектоскопов. Измерения толщины металла. Определение наличия и размеров зоны расслоений настроенным прибором в диапазоне толщин, предусмотренных дефектоскопом. Определение дефектов в деталях сложной конфигурации под руководством дефектоскописта более высокой квалификации. Приготовление магнитных суспензий. Ведение журнала учета.

 

Должен знать: принцип работы магнитных, электромагнитных, ультразвуковых дефектоскопов, наклонных и прямых преобразователей; назначение основных органов управления дефектоскопом; основные сведения по электротехнике; назначение и свойства компонентов, входящих в состав магнитной суспензии; явления намагничивания и размагничивания.

 

Примеры работ.

  1. Валы гладкие, оси, шпонки, детали кранов — магнитопорошковый контроль.
  2. Заготовки фланцев и поковки цилиндрические стальные — ультразвуковой контроль.
  3. Лопасти гребных винтов — контроль корневого сечения.
  4. Сталь листовая — измерение толщины и определение расслоения.
  5. Трубы — контроль токовихревым прибором с отметкой и записью дефектных участков.
  6. Упоры и кольца втулки несущего винта вертолета, трубы хвостового вала — магнитопорошковый контроль.

(введено Постановлением Минтруда РФ от 01.06.1998 N 20)

 

Характеристика работ. Контроль деталей сложной конфигурации магнитным методом на стационарных и переносных дефектоскопах непосредственно на агрегатах без их снятия. Контроль цилиндрических изделий токовихревыми приборами с расшифровкой местоположения дефектов по дефектограммам. Расшифровка поверхностных дефектов. Контроль качества сварных соединений магнитографическим методом — запись на магнитную пленку. Оценка качества сварного шва. Подбор эталонов по результатам люминесцентного, ультразвукового и рентгеновского анализов. Определение магнитной проницаемости аустенитных сталей по количеству феррита. Ультразвуковой контроль проката, отливок, поковок и сварных соединений из углеродистых низколегированных сталей. Включение и настройка по эталонам ультразвуковых дефектоскопов средней сложности. Проверка правильности показаний глубиномера, проверка дефектоскопов, преобразователей. Работа прямыми и наклонными искателями по однощуповой схеме. Определение координат и протяженности дефектов. Ремонт преобразователей головок и соединительных кабелей.

 

Должен знать: устройство магнитных, электромагнитных, магнитографических, ультрафиолетовых дефектоскопов и преобразователей; стандартные и испытательные образцы для проверки и настройки ультразвуковых дефектоскопов и преобразователей; физическую сущность ультразвуковых методов контроля: эхоимпульсного, теневого, зеркально-теневого и резонансного; методику определения толщины и расслоения металлов; основные типы волн; способы возбуждения ультразвуковых волн и обеспечения акустического контакта; виды дефектов; типы сварных соединений; требования, предъявляемые к контролируемой поверхности (параметры шероховатости); основы электроники, металловедения и сварочного производства; методики контроля проката, отливок, поковок и сварных соединений из углеродистых и низколегированных сталей разной толщины; назначение магнитной и электромагнитной дефектоскопии; технические условия и инструкции по магнитному, магнитографическому и токовихревому контролю; способы намагничивания крупных деталей.

 

Примеры работ.

  1. Детали грузоподъемных механизмов — ультразвуковой контроль.
  2. Детали из стали аустенитного класса — определение прибором количества ферритной фазы после закалки.
  3. Ковши сталеразливочные — ультразвуковой контроль.
  4. Конструкции сотовые — обнаружение зон непроклея обшивки.
  5. Листы стальные — определение протяженности и координат дефектов с помощью дефектоскопа.
  6. Лопатки ротора турбины и компрессора газотурбинных двигателей — ультразвуковой контроль кромок.
  7. Образцы контрольные — изготовление дефектограмм.
  8. Подвески, предохранительные стержни, планки, траверсы, рычаги, тяги, крестовины, балансиры, опоры, шатуны, шкворни, штоки, детали автосцепного устройства — магнитопорошковый контроль.
  9. Система записи и маркировки при токовихревом контроле — настройка и регулирование.
  10. Соединения сварные тавровые судовых корпусных конструкций — ультразвуковой контроль.
  11. Соединения сварных фланцев, колец, промежуточных штуцеров, ниппелей с трубами — магнитопорошковый контроль.
  12. Узлы и детали вертолета несъемные легкодоступные — магнитопорошковый контроль.
  13. Швы сварные сталей аустенитного класса — регистрация прибором распределения ферритной фазы.

(введено Постановлением Минтруда РФ от 01.06.1998 N 20)

 

Характеристика работ. Определение качества термообработанных деталей и сортировка их по маркам материала. Разбраковка изделий по количеству ферритной фазы. Измерение толщины гальванических покрытий. Построение кривых намагничивания. Определение магнитной проницаемости. Выбор режима подмагничивания при токовихревом контроле маломагнитных и магнитных изделий. Выбор оптимального режима контроля изделий токовихревым методом. Ультразвуковой контроль различных типов сварных соединений из легированных сталей, сплавов и цветных металлов, выполненных различными видами сварки. Настройка режима работы сложных ультразвуковых переносных, лабораторных и стационарных дефектоскопов по стандартным и испытательным образцам. Проверка прямых и наклонных преобразователей. Расшифровка дефектограмм. Определение качества проката, отливок, поковок и сварных соединений по результатам ультразвукового контроля и техническим условиям. Изготовление приспособлений для проведения ультразвукового контроля, прямых и наклонных преобразователей. Проверка ультразвуковой дефектоскопической аппаратуры на соответствие основным параметрам. Расчет и экспериментальное определение углов ввода наклонных преобразователей. Текущий ремонт дефектоскопов.

 

Должен знать: кинематические и электрические схемы магнитных, электромагнитных и магнитографических дефектоскопов; основы термообработки гальванопокрытия; правила ремонта электромагнитных индукционных дефектоскопов; устройство приборов для определения магнитной проницаемости ферритной фазы; кинематические и электрические схемы дефектоскопов; основы электроники; виды и способы сварки; виды дефектов, встречающихся в прокате, отливках, поковках и сварных соединениях; расчет узлов преломления ультразвуковых колебаний в различных материалах на границах двух сред; основные закономерности распространения ультразвуковых колебаний в материалах; физические явления, происходящие при прохождении ультразвука через границу двух сред; основные параметры контроля; способы отличия основных сигналов от ложных, вызванных отражением ультразвука от структуры, изменениями профиля деталей и другими факторами.

 

Примеры работ.

  1. Валки прокатных станов — ультразвуковой контроль.
  2. Датчики феррозондовые — определение чувствительности.
  3. Детали воздушных несущих и рулевых винтов вертолетов — ультразвуковой контроль.
  4. Детали литые стальные — ультразвуковой контроль.
  5. Детали стальные — определение толщины хромового покрытия.
  6. Заготовки прокатные — магнитопорошковый метод определения трещин.
  7. Кривая гистерезиса — определение намагничивания.
  8. Прокат листовой — ультразвуковой контроль.
  9. Слитки из легких сплавов — ультразвуковой контроль.
  10. Соединения сварные отростков, штуцеров и приварышей с трубами — магнитопорошковый контроль.
  11. Соединения сварные с толщиной стенки до 15 мм — ультразвуковой контроль.
  12. Сопряжения профилей шпангоутов — ультразвуковой контроль.
  13. Трубы из коррозионностойкой стали с толщиной стенок до 4 мм в местах прогиба — замер толщины.
  14. Форсунки рабочие газотурбинных двигателей — магнитопорошковый контроль.

(введено Постановлением Минтруда РФ от 01.06.1998 N 20)

 

Характеристика работ. Проведение магнитной дефектоскопии на всех видах магнитных и электромагнитных дефектоскопов. Работа с точными измерительными приборами и установками по измерению магнитных и электрических параметров материалов изделий. Испытание и наладка дефектоскопов. Изготовление феррозондовых датчиков и определение их чувствительности. Расшифровка информации от аппаратуры с феррозондовыми датчиками. Определение размеров и глубины залегания дефектов. Построение картограммы распределения магнитной проводимости по детали или сварному шву. Ультразвуковой контроль деталей и изделий из цветных металлов, сталей с крупнокристаллической структурой. Настройка режима работы особо сложных и точных дефектоскопов и установок автоматического ультразвукового контроля с дистанционной передачей показаний по стандартным и испытательным образцам. Изготовление испытательных образцов, составление эскизов. Обработка результатов контроля. Составление ведомостей и карт ультразвукового контроля. Настройка чувствительности приборов по диаграммам: амплитуда, расстояние, диаметр с помощью аттенюатора. Проведение ультразвукового контроля раздельно-совмещенными преобразователями.

 

Должен знать: все виды работ по магнитному и электромагнитному контролю; типы толщиномеров, устройство приборов по снятию магнитных характеристик материала; способы градуировки приборов; законы распространения продольных, поперечных и поверхностных ультразвуковых колебаний в телах с различной структурой; основные законы отражения и преломления ультразвуковых колебаний на границе двух сред; устройство электровакуумных и полупроводниковых приборов; принципиальные схемы и конструктивные особенности сложных и точных ультразвуковых дефектоскопов, способы их регулирования и юстировки; причины возникновения неисправностей при работе приборов и способы их устранения; основы металловедения и сварки.

Требуется среднее профессиональное образование.

 

Примеры работ.

  1. Валы гребные цилиндрические пустотелые — ультразвуковой контроль.
  2. Винты гребные — ультразвуковой контроль сварных швов.
  3. Вкладыши и подушки подшипников — ультразвуковой контроль.
  4. Донышки коллекторов котлов — ультразвуковой контроль.
  5. Заготовки катаные квадратные — ультразвуковой контроль.
  6. Лопасти гребных винтов — определение глубины залегания и размеров дефектов в корневом сечении.
  7. Пластмассы, резина — ультразвуковой контроль.
  8. Поковки различных форм и размеров — ультразвуковой контроль.
  9. Соединения сварные с толщиной стенки свыше 15 мм — ультразвуковой контроль.
  10. Трубы из коррозионно-стойкой стали с толщиной стенок свыше 4 мм в местах прогиба — замер толщины.
  11. Установки баллистические — калибрование.
  12. Цапфы, корпус осевого шарнира, рычаг лопастей втулки несущего винта вертолета — магнитный контроль.
  13. Элементы колесных пар — магнитный и ультразвуковой контроль.

(введено Постановлением Минтруда РФ от 01.06.1998 N 20)

 

Характеристика работ. Определение коэффициента затухания упругих колебаний различными методами, коэффициентов отражения и прохождения ультразвука на границе раздела двух сред. Настройка чувствительности прибора и проверка эквивалентных размеров дефектов без образцов или при сокращенном числе стандартных и испытательных образцов. Выполнение экспериментальных работ при разработке методик контроля и построение экспериментальных номограмм. Проведение всех видов работ по ультразвуковому контролю, встречающихся в производственных условиях. Расчет и изготовление приспособлений для ведения ультразвукового контроля. Измерение скорости распространения ультразвуковых колебаний промышленными специализированными приборами. Расшифровка дефектограмм, полученных на автоматических установках. Устранение неполадок в автоматических установках. Ремонт и настройка приборов.

 

Должен знать: кинематические и электрические схемы автоматических установок; основы механики, телемеханики и метрологии; уравнение акустического тракта как основу построения номограмм; принципы определения затухания и скорости распространения ультразвука; типы существующих ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров и установок для измерения скорости распространения и затухания ультразвуковых колебаний; основные закономерности распространения волн Лэмба и способы ультразвукового контроля с их помощью.

Требуется среднее профессиональное образование.

 

Примеры работ.

  1. Заготовки ступиц винта — определение скорости затухания ультразвуковых колебаний на изделии и эквивалентной площади обнаруженных дефектов.
  2. Коленчатые и распределительные валы дизелей; валы якорей тяговых двигателей, редукторов, насосов, компрессоров, роторов; карданные валы, блоки дизелей, хвостовики корпусов и стяжные болты поглощающих аппаратов автосцепки, тяговые хомуты, зубья зубчатых колес — магнитопорошковый и ультразвуковой контроль.
  3. Листы высоколегированных сплавов в состоянии поставки — ультразвуковой контроль с расшифровкой полученной дефектограммы.
  4. Обечайки с пазовыми продольными швами с усилением — определение возможности ультразвукового контроля и ультразвуковой контроль сварного шва с выдачей заключения.
  5. Образцы легированной стали — измерение скорости затухания ультразвуковых колебаний.
  6. Рама тележки, центральный брус, карданная муфта, детали автосцепки, рельсосмазыватель — магнитопорошковый контроль.
  7. Швы сварные корпусных конструкций — ультразвуковой контроль.
  8. Элементы колесных пар, внутренние и наружные кольца роликовых подшипников — магнитный и ультразвуковой контроль.

Другие курсы по программе дефектоскопист

Образец выдаваемых документов